透明塑料由于透光率要高，对塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白。雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都有严格甚至特殊的要求。

    （一）原料的准备与干燥

    加料过程中，注意密封，保证原料干净，特别是原料中的水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥。在注塑时，加料必须使用干燥料斗。还要注意干燥过程中，输入的空气经过滤、除湿，保证不会污染原料。

    （二）机筒、螺杆及其附件的清洁

    为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质(特别热稳定性差的树脂存在的情况下)，因此在使用前、停机后都应用清洗干净各元件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用PE、PS等树脂清洗螺杆。

    当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如PC、PMMA等机筒温度都要降至160℃以下。

    （三）在模具设计上应注意的问题（包括产品的设计）

    为了防止出现流动不畅、冷却不均等情况而造成制品成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点：

    a)壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大;

    b)圆滑过渡，防止有尖角、锐边产生，特别是PC产品一定不要有缺口;

    c)浇口流道尽可能宽大、粗短，应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时加冷料井;

    d)模具表面应光洁，粗糙度低(低于0.8);

    e)排气孔、槽必须足够，及时排出空气和熔体中的气体;

    f)除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm。

    （四）注塑工艺方面应注意的问题（包括对注塑机的要求）

    为了减少内应力和表面质量缺陷，

   在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题：

    a)应选用专用配备螺杆且带单独温控射咀的注塑机;

    b)注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射温度;

    c)注射压力一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形;

    d)注射速度在满足充模的情况下，一般宜低，采用【慢—快—慢】多级注射;

    e)保压时间和成型周期在满足产品充模、不产生凹陷、气泡的情况下，宜尽量短，以减少熔料在机筒停留时间;

    f)螺杆转速和背压在满足塑化质量的前提下应尽量低，防止产生解降的可能;

    g)模具温度制品的冷却好坏对质量影响极大，所以模温一定要能控制其过程，有可能的话，模温宜高一些。

    （五）其他方面的问题

    由于为要防上表面质量恶化，一般注塑时尽量少用脱模剂，当用回用料时不得大于20%。

    对于除PET外，制品都应进行后处理，以消除内应力：

    PMMA应在70—80℃热风循环干燥4小时;

    PC应用清洁空气、甘油、液体石蜡等加热110—135℃，时间按产品而定，Zui高需要10多小时;

    而PET必须经过双向拉伸的工序，才能得到良好机械性能。